Sävar Turbo Site

En sån i mitten men med färre skär och mindre diam,, typ 30mm i diam och 7 skär.



Seco Nano turbo

Att rikta en axel i delningsapparat är väl inget smidigt?
Man måste rikta i två riktningar, och sedan ska den gärna stanna där när man snurrar

Men du kanske har nåt bra tips på hur man enklast går till väga, det är svårt att förklara vad jag oroar mig för.

Dock har jag köpt en special-fräs som egentligen är en 90grd försänkare med spets i hårdmetall. Om man vill fräsa spåret rakt ovanifrån.
Eller så kan man fräsa två spår i ett uppspänning med en vanlig pinnfräs.
Jag tar ödmjukt emot alla förslag
Varför såå stor diameter?
Jag hade tänkt mig en HM-Pinne Ø12mm med 4-skär och R0.3 typ?

http://www.iscar.com/Ecat/familyHDR.asp ... =1&lang=EN" onclick="window.open(this.href);return false;

En sånt här köpte jag.

mm.. vi provade såna,, fick inte skärhastighet nog i centrum av fräsen så det vart pannkaka.
Med denna fräs vi hade så körde vi hela skärdjupet i en smäll.
Och vi körde juh vad man kallar det 'tangiellt'?
Principskiss:


Riktning.. om delningsapparaten kan vinklas helt vertikalt, fräs nya mjuka backar som passar din axeln perfekt, kanske nångon tiondel större i diam för mindre klämmärken i axeln.
Mao proba fram centrum helt i delningsapparaten, fräs backar.
Nolla där i Y axeln.
Vinkla ned delningsapparaten så den är 100% i våg, kan kollas av med indikatorklocka om du sätter klockan på frässpindeln och åker fram och tillbaka i x axeln på din axel som du har i delningsapparaten.
Har du stöddubb skall du använda den.

Nu har du noll i y mitt på axeln, funkar perfekt med din minimaster om skären pallar att gräva ett dike.(skärhastigheten på spetsen blir kass så det är lätt det blir skit)

På mitt sätt, så säg du har axeldiam på 40mm så kan du juh i cad snabb ta reda på vars fräsdiam är 'tangiellt' enligt min skiss.
en bit ned på axeln i Z och en bit ifrån centrum i Y, vilket håll i Y beroende på om du vill köra med eller motfräsning.
För att hitta rätt flankbredd på splines så testkör du lite försiktigt, och sedan får du mäta med en splinesmikrometer, eller ha en tolk och sedan köra igen. därav en dummy att testfräsa på.
På detta sätt får du bra skärhastighet nere i 'diket' och ytan blir kanonfin.

Mvh

I helgen fixade jag lite med mina konsoler för hjulupphängningen. Det släppte helt plötsligt och har gått väldigt bra. Börjar komma överens med TIGen, och börjar inse att TIG är för oss som inte kan MIG/MAG
Det går sakta och lugnt

Först måste man ju punkta ihop allt på rätt ställe enligt min egna CAD.


Sen helsvetsa så mycket som möjligt innan det monteras i bilen för att oxå där helsvetsas i ramen.
Detta enbart för att slippa TIGa så mycket i obekväma ställningar


Sen till det viktigaste idag
Jag var och hämtade min vevaxel! Äntligen!
Nu är det bara för mig att fortsätta med splines osv som sagt. Låter bilderna tala för sig själva





Visst är hon vacker

Ser fint ut, kan inte ett skit om wankel men hoppas det funkar sedan annars känns det nog inte så kul

Fin fint

Angående verktyget du köpt finns det risk att spetsen ryker ganska snabbt. Vi körde inte splines men ett liknande jobb på ett par detaljer på jobbet. Vi skulle dock ner 4mm djupt. Gick väl åt 4 eller 5 pinnar till dom två detaljerna. Så Kadetts förslag är nog bättre. Fräs kan du egentligen välja vad som helst. Beror lite på var du går och ut ur detaljen, kör du stor diameter på fräsen kan du tex. inte gå så nära en kant.

Vad skall splinesen vara till?

Splinesen är till bakre motvikten, som i sin tur håller svänghjulet.

När jag fräste splines på skolan fanns det "sågklingor" i olika storlek 20-60mm kanske, sen var det olika formade skär på dem, då var det bara söka fram det som var mest likt befintliga splines, sen testa sig fram.

Du vet säkert om det, men först fräser du en tiondel i materialet, gör alla skär runtom för att se så delningen är helt rätt. Sen kan du ösa på och fräsa rätt djup

Edit: Såg själv att dedär blev lite svårläst, men du kan ju alltid ringa om du vill ha förklarat

Men med tanke på all annan maskinbearbetning du gör så är nog inte detta något problem för dig

Har en del konstiga profiler som ligger i ett hörn....

Om de är i snabbstål kan de bli lite tufft för dem då han värmebehandlat vevaxeln.

Ja, absolut!
Dessutom är inte sidorna raka utan med nån radie.
Har inte kollat igenom lådan så det kan säkert finnas nåt rakt också...
Var mer i illustrationssyfte jag la ut bilden.
Men borde det inte bli rättså bra splines om man har en stadig stock att montera en sån typ av skiva på?

De på bilden är en kuggfräs därav radien på flankerna.

Nu ska vi se om jag kan svara alla samtidigt
Så som Kadett4wd visade en paint-bild är så jag tänkt fräsa sedan tidigare. Jag har även redan testat om ni minns?


Detta är med en Ø12mm 4-skärig HM-pinne. Då får man en liten utgångsradie. Större fräs, större radie in på axeln.
Sen vill jag inte hålla med om att axeln blir svårare att bearbeta efter att jag värmebehandlat den. Det var en normalisering på 550°C som skedde. Och jag märkte absolut ingen skillnad när jag borrade (små söta oljehål med hss-borr) i den efteråt.

Såhär visade jag det då, det var över ett år sen :/
Tiden går fort...